鋁擠壓型材廣泛應(yīng)用于建筑、交通、電子等領(lǐng)域，但在擠壓過程中，常出現(xiàn)裂紋、氣泡、起皮等表面缺陷，影響產(chǎn)品質(zhì)量和性能。本文將深入探討這些缺陷的形成原因及解決方案，幫助企業(yè)優(yōu)化生產(chǎn)工藝，提高成品率。
常見擠壓缺陷及應(yīng)對(duì)措施
1. 裂紋（Cracks）
產(chǎn)生原因：
① 加熱溫度過高 → 材料表面應(yīng)力增大，超過抗拉強(qiáng)度；
② 擠壓速度過快 → 表面與內(nèi)部應(yīng)力失衡，導(dǎo)致開裂；
③ 模具摩擦過大 → 拉應(yīng)力超出材料承受范圍；
④ 溫度不均 → 鋁錠內(nèi)外部溫差過大；
⑤ 多孔模設(shè)計(jì)不合理 → 中心材料補(bǔ)充不足。
解決方案：
? 精確控制擠壓溫度（如400℃~500℃）；
? 降低擠壓速度（根據(jù)合金類型調(diào)整）；
? 優(yōu)化模具表面處理（氮化、PVD涂層降低摩擦）；
? 均勻加熱（采用感應(yīng)加熱或階梯式升溫）；
? 合理布局多孔模（避免中心區(qū)材料流動(dòng)不足）。
2. 氣泡（Bubbles）
產(chǎn)生原因：
① 擠壓筒與鋁錠間隙過大 → 空氣滯留；
② 擠壓筒/墊磨損 → 氣體滲入；
③ 擠壓速度過快 → 空氣來不及排出；
④ 潤(rùn)滑油含水 → 受熱膨脹形成氣泡；
⑤ 分流模擠壓不當(dāng) → 殘料剪切不徹底。
解決方案：
? 調(diào)整鑄錠尺寸（減少擠壓筒間隙）；
? 定期更換擠壓墊（防止磨損漏氣）；
? 低速擠壓（預(yù)留排氣時(shí)間）；
? 使用無水潤(rùn)滑劑（避免水分蒸發(fā)）；
? 優(yōu)化殘料剪切工藝（確保排氣徹底）。
3. 起皮（Peeling）
產(chǎn)生原因：
① 擠壓筒污染/磨損 → 鋁材表面粘附不良；
② 鋁錠油污 → 影響表面結(jié)合力；
③ 合金更換未清理 → 新舊合金結(jié)合不牢。
解決方案：
? 定期清潔擠壓筒（避免殘留氧化皮）；
? 控制鋁錠表面清潔度（去油、去氧化層）；
? 徹底清理設(shè)備（更換合金時(shí)嚴(yán)格清洗）。
預(yù)防措施總結(jié)
? 優(yōu)化工藝參數(shù)（溫度、速度、壓力）；
? 定期維護(hù)設(shè)備（檢查磨損、更換損耗件）；
? 嚴(yán)格清潔管理（避免油污、氧化污染）；
? 采用高品質(zhì)模具（減少摩擦與缺陷）。
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