擠壓鋁型材的表面缺陷不僅影響產品的外觀質量，還可能降低其機械性能和使用壽命。本文深入探討鋁型材生產過程中常見的 10大類表面缺陷，分析其產生原因，并提供詳細的解決方法，幫助企業(yè)和生產技術人員優(yōu)化工藝，提升產品質量。
一、成層
產生原因：
鑄錠表面沾有油污、塵土，或擠壓筒前端工作部分磨損較大。
?？着帕胁缓侠?，距擠壓筒內壁太近，以及擠壓筒、擠壓墊磨損過大或變形。
解決方法：
提高鑄錠表面的清潔度。
降低擠壓筒和模具表面粗糙度，及時更換磨損超差的工具。
改進模具設計，?？孜恢秒x擠壓筒邊緣遠一些。
減小擠壓墊與擠壓筒內徑差，減少臟污金屬殘留。
二、氣泡或起皮
產生原因：
鑄錠內部組織存在氣孔、疏松或裂紋，擠壓速度過快導致排氣不良。
擠壓筒、擠壓墊磨損超差，或擠壓筒和擠壓墊太臟，沾有油污、水分、石墨等。
解決方法：
提高精煉除氣、鑄造的水平，防止鑄錠產生氣孔、疏松、裂紋等缺陷。
合理設計擠壓筒和擠壓墊片的配合尺寸，經常檢查工具尺寸，保證符合要求。
減慢擠壓填充階段的速度，工具、鑄錠表面保持清潔、光滑和干燥。
三、擠壓裂紋
產生原因：
表面層軸向工作應力達到金屬的實際斷裂強度極限時，在表面就會出現向內擴展的裂紋。
解決方法：
確保合金成分符合規(guī)定要求，提高鑄錠品質，盡可能減少鑄錠中會引起塑性下降的雜質含量。
嚴格執(zhí)行各項加熱和擠壓規(guī)范，根據制品的臺金和特點，合理地控制擠壓溫度和速度。
改進模具設計，適當增大模子定徑帶長度和斷面棱角部分適當增加圓角半徑。
四、橘子皮
產生原因：
制品內部組織晶粒粗大，一般晶粒越粗大越明顯。
解決方法：
選擇合適的擠壓溫度和速度。
改善鑄錠內部組織，防止晶粒粗大。
五、黑斑
產生原因：
型材厚壁部分與耐熱氈(或石墨條)接觸處冷卻速度小很多，固溶濃度顯著比其他地方小。
解決方法：
加強出料臺冷卻，避免制品長時間停留。
讓制品在不同位置與耐熱氈接觸，改善冷卻均勻性。
六、組織條紋
產生原因：
由于鑄錠的宏觀或微觀組織不均勻，鑄錠的均勻化處理不充分或擠壓制品加工的加熱制度不正確所造成。
解決方法：
鑄錠要進行晶粒細化處理，避免使用粗晶粒的鑄錠。
進行模具改進，選擇適當的導流腔形狀，修整導流腔或模具定徑帶。
七、縱向焊合線
產生原因：
模具焊合腔內鋁的供給量不足或焊合部分組織不均勻。
解決方法：
改進分流組合模的橋部結構和焊合腔的設計，調整分流比和焊合腔深度。
保證一定的擠壓比，注意擠壓溫度和擠壓速度之間的平衡。
八、橫向焊合線或停止痕
產生原因：
在連續(xù)擠壓時，模具內的金屬與新加入坯錠前端金屬焊合不良造成的。
解決方法：
將切殘料的剪刀刃磨快，并調平直。
清潔坯錠端面，防止?jié)櫥?、異物混入?/p>
九、劃傷、劃痕
產生原因：
制品從滑出臺橫向運至成品鋸切臺時冷床上有堅硬物突出將制品劃傷。
解決方法：
模具定徑帶應加工光潔平滑，模具空刀也應加工平滑。
經常檢查冷床、成品儲放臺，應光滑，防止有堅硬突出物劃傷制品。
十、金屬壓入
產生原因：
模具空刀位置產生的氧化鋁渣粘附在擠壓制品上，流入出料臺或滑出臺被輥子壓入擠壓材表面。
解決方法：
光滑定徑帶、縮短定徑帶的長度。
改變?？椎牟贾?，盡量避免制品平面放在下面和輥子接觸。
十一、其他表面缺陷
產生原因：
熔鑄過程中產生的原因：化學成分不均，有金屬夾雜、氣孔、非金屬夾雜、氧化膜、金屬內部組織不均勻。
解決方法：
控制化學成分，優(yōu)化熔鑄工藝，加強凈化，細化處理和均勻化處理。
改善模具的設計和制造方法，提高模具工作帶硬度，降低表面粗糙度。
總結
通過本文的詳細解析，企業(yè)可以深入了解擠壓鋁型材表面缺陷的原因，并采取相應的優(yōu)化措施，提升產品質量與市場競爭力。希望這些解決方案能為您的生產工藝改進提供實用參考！
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